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Kühlerlamellen-Herstellung – eine Kunst?

Als Wilhelm Maybach Ende des 19. Jahrhunderts die ersten Wasserkühler in Auftrag gab, da wandte er sich sowohl an Flaschner als auch an Juweliere. Er sah in der Umsetzung eine kunsthandwerkliche Aufgabe. Diese Wertschätzung genoss auch Arthur B. Modine, als er 1916 seine Firma gründete und den ersten Kühler für Henry Ford baute. Bis zum heutigen Tage setzen die Innovationen von Modine auf dem Gebiet der Wärmeübertragung branchenweit den Maßstab für Effizienz, Wirtschaftlichkeit und Langlebigkeit.
Sascha Schieber ist Manufacturing Engineer und Tool Press Coordinator bei der Modine Europe GmbH, einer Tochter der amerikanischen Modine Manufacturing Company. Mit weltweit rund 6.800 Beschäftigten und einem Umsatz von 1,4 Milliarden US-$ gehört Modine zu den führenden Unternehmen im Thermomanagement. Das Unternehmen konzipiert, konstruiert, erprobt und fertigt Produkte, Komponenten und Systeme im Bereich der Wärmeübertragungs- und Wärmespeichertechnologie für ein breites Anwendungsspektrum bei OEMs (Original Equipment Manufacturers) und für unterschiedliche globale Märkte.

Europazentrale in Filderstadt bei Stuttgart
In der Europazentrale in Filderstadt bei Stuttgart liegt ein unternehmerischer Schwerpunkt. Hier werden sämtliche Modine-Produkte in einem modernen Techcenter mit angeschlossenem Fahrzeugwindkanal entwickelt und erprobt. Wärmeaustauscher für Kühl- und Kältemittel, Ladeluft, Öl oder auch Abgas durchlaufen auf speziellen Prüfständen härteste Einsatztests. Bevor ein thermisches System in den Straßenversuch beim Kunden geht - Sommer- und Wintererprobung - wird es im Modine-Klimawindkanal in allen maßgeblichen Fahrzuständen umfangreich erprobt. Ziel dabei ist nicht nur die Bestätigung der Auslegungsdaten, sondern auch das Ermitteln von Verbesserungspotenzialen bezüglich Funktion und Kosten.

Kühler für PKW, Nutzfahrzeuge und Off-Highway Anwendungen
Nicht nur die Antriebsmotoren von PKWs, sondern auch Motoren von LKWs, Bussen und Land- und Baumaschinen werden leistungsfähiger, der Kraftstoffverbrauch immer wichtiger und der Einbauraum für die Kühlung dieser Aggregate immer knapper. Der Forderung nach Gewichtsreduktion bei allen Fahrzeugbauteilen haben sich auch die Ingenieure bei Modine gestellt und durch eine geschickte Gestaltung der Bauteile Wärmeaustauscher konzipiert, die nicht nur die Kundenanforderungen bezüglich Funktionstüchtigkeit und Leistungsfähigkeit erfüllen, sondern auch zur Fahrzeugsicherheit, zum günstigeren Kraftstoffverbrauch und zu reduzierten Schadstoffemissionen beitragen.

Keine Kompromisse bei der Herstellung von Kühlerlamellen
Die hohen Anforderungen der Modine-Kunden an die Qualität der Wärmeaustauscher und Kühlsysteme bedingt eine entsprechend hohe Qualität der einzelnen Bauteile dieser Produkte. Modine entschied sich daher z. B. bei der Herstellung von Kühlerlamellen für eine Zusammenarbeit mit Spezialisten wie Schaal Engineering. Das zur Weil-Gruppe gehörende Unternehmen aus Salach bei Göppingen ist bekannt für Qualität und soliden Maschinenbau, technische Alleinstellungsmerkmale und Technologievorsprung. Gemeinsam mit Modine konstruierte Schaal Engineering eine kleine kompakte Anlage. Sascha Schieber, seit 26 Jahren im Unternehmen, erklärt: „Einer Lamelle sieht man nicht an, wie viel Know-how darin steckt. Dabei fordert gerade die Lamelle sehr viel Detailwissen.“
Schieber kennt die Schaal-Pressen seit seiner Ausbildung zum Werkzeugmachermeister. „Bei Schaal weiß ich: Die haben 30 Jahre Erfahrung im Lamellen-Bereich, die sind von Anfang an dabei, bei Konzeption, Durchführung und Bedienung. Die verstehen unsere Probleme und wir diskutieren auf gleichem Level. Das ist kein klassisches Kunden-Lieferanten-Verhältnis, sondern echtes Teamwork.“
Achim Metzger, Vertreter für Schaal-Anlagen, freut sich über so viel Zufriedenheit und bestätigt die Einstellung des Unternehmens: „Mit der Auslieferung der Maschine ist der Auftrag für uns eben nicht erledigt.“ Durch ihre kompakte Bauweise und den damit verbundenen geringen Platzbedarf lassen sich die Stanzanlagen gut auch in bestehende oder auch beengte Räumlichkeiten integrieren. Sie sind frei programmierbar. Werkzeugeinschübe in Kassettenform gewährleisten zugleich kurze Rüstzeiten. Eine erhöhte Produktivität und Flexibilität sind die Folge.

„Generalunternehmer“ für Wärmetauscher und Abgaskühler
Durch produktspezifische Lösungen komplettiert Schaal Engineering die Prozesskette zur Herstellung von Wärmetauschern mit hohem Wirkungsgrad in Form von Biegen oder Laserschweißen der Rohre, durch Herstellung der Lamellen in unterschiedlichster Geometrie und durch Automatisieren, beziehungsweise Verknüpfen der bisherigen aufwendigen einzelnen Arbeitsschritte, so das Einbringen der Lamellen in die Rohre. „Im Verbund können wir als ‚Generalunternehmer‘ für große Teile der Wärmetauscher und Abgasfertigung auftreten und auch unsere Erfahrungen im Umgang mit den unterschiedlichsten Werkstoffen in diesem Bereich – Aluminium, Edelstahl, Buntmetalle - einbringen. Die hohe Kunst liegt dabei im Spagat zwischen rationellem Fertigen und größtmöglicher Flexibilität für die Kunden und deren Anwendungen“, betont Metzger. Die Herstellung von Kühlerlamellen bleibt eine besondere Kunst.

 

Radiator cooler fin stamping presses

Radiator cooler fins out of aluminum, steel or stainless steel

Over 30 years of experience
In press and die manufacturing and part handling units for the production of all types of radiator cooler fins.

  • Precision cut, corrugated and flat, oil, air and water radiator cooler fins in differing heights, widths and material thickness
  • Extensive experience in the design and manufacture of stamping presses for the radiator cooler fin and automotive industries, industrial gas cooling (liquefying gas), refrigeration and exhaust technology, battery cooling and similar products
  • A compact, single and multiple strip production design with parts handling allows for high productivity
  • High production accuracy (high efficiency) of formed fins
  • Large product variety is possible because of the wide range of variation possibilities
  • Production at up to 600 strokes/min
  • Whole system, including tooling, from one supplier
  • Up to two dies with additional ram in one press
  • Very short setup time because of the easy-to-use design of the die insertion
  • Many customized presses are in operation worldwide

Bearing bar - stamping presses

Stamping presses for the production of gratings, industrial strength gratings, stair threads, perforated steel plates

We offer:

  • Different grids on one press
  • Easy programing
  • Cross bar feed with up to 120 m/min
  • Uniformly pressed gratings
  • Bearing bar fixation via an adjustment unit

 
Options:

  • Servo hydraulic either force- or path-dependent  
  • „Press in“ stroke
  • Bearing bar feeder either partially or fully automated
  • Bearing bar stamping press (press and die with up to 11 cut outs pro stroke)


 
Equipped with the following features:

  • Decoiler and straightening unit
  • 2 upright straighteners
  • Bearing bar loading station with rotary table to allow for different insertion stations
  • Hydraulic press system with selectable cylinders (as required)
  • NC linear feed for bearing bars
  • NC linear feed for gratings
  • Hydraulic cutting unit to separate the cross bars
  • NC roller feed to slide in cross bars
  • Grating off loading station
  • Hydraulic power unit
  • Electronic controls and software

Versatile stamping presses for the production of door, window or other fittings as well as semi finished products

Hydraulic stamping press with roller feed

Component dependent number of stamping units including die-quick replacement system as well as bending and separator units equipped with perforation, separator, tooth cutting and other stamping dies.

Highly versatile and compact CNC stamping press

This press is equally suited for small scale and large scale production runs. The machine comes equipped with a bending unit for various geometric forms. The CNC hydraulic press stamping unit can be moved in both X and Y directions when used in combination with our roller feed.

 

Significant Advantages of this Press:

  •  Production from coil results in a high level of productivity
  • Greater flexibility because different dies can be installed in press
  • Simple and easy to understand operation
  • User-friendly retooling
  • Can be integrated in roll forming lines

 

Options

  • Conveyor belts in various designs
  • Different straightening units
  • Strip welding unit
  • Automatic parts removal

Needle bearing cage - stamping presses

Stamping presses for the production of needle bearing cages

Needle bearing cage stamping press

For stamping smooth and profiled needle cages

Depending on the cage size, only 4-7 seconds production time is required per cage because of the high level of automation.

The press has limited space requirements and a very short set up time. In addition to this a large variety of cage sizes can be manufactured on these precision presses. The design and development of individual machines and complete systems (including handling) takes place in-house at SCHAAL engineering.

 

  • Large spectrum of parts from Ø 10 to Ø 100 mm or larger
  • Stamping with or without counter torque support
  • Automatic parts feeding and removal system
  • Compact design
  • Control mechanisms provide a high degree of process safety