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Kühlerlamellen-Herstellung – eine Kunst?

Als Wilhelm Maybach Ende des 19. Jahrhunderts die ersten Wasserkühler in Auftrag gab, da wandte er sich sowohl an Flaschner als auch an Juweliere. Er sah in der Umsetzung eine kunsthandwerkliche Aufgabe. Diese Wertschätzung genoss auch Arthur B. Modine, als er 1916 seine Firma gründete und den ersten Kühler für Henry Ford baute. Bis zum heutigen Tage setzen die Innovationen von Modine auf dem Gebiet der Wärmeübertragung branchenweit den Maßstab für Effizienz, Wirtschaftlichkeit und Langlebigkeit.
Sascha Schieber ist Manufacturing Engineer und Tool Press Coordinator bei der Modine Europe GmbH, einer Tochter der amerikanischen Modine Manufacturing Company. Mit weltweit rund 6.800 Beschäftigten und einem Umsatz von 1,4 Milliarden US-$ gehört Modine zu den führenden Unternehmen im Thermomanagement. Das Unternehmen konzipiert, konstruiert, erprobt und fertigt Produkte, Komponenten und Systeme im Bereich der Wärmeübertragungs- und Wärmespeichertechnologie für ein breites Anwendungsspektrum bei OEMs (Original Equipment Manufacturers) und für unterschiedliche globale Märkte.

 

Europazentrale in Filderstadt bei Stuttgart
In der Europazentrale in Filderstadt bei Stuttgart liegt ein unternehmerischer Schwerpunkt. Hier werden sämtliche Modine-Produkte in einem modernen Techcenter mit angeschlossenem Fahrzeugwindkanal entwickelt und erprobt. Wärmeaustauscher für Kühl- und Kältemittel, Ladeluft, Öl oder auch Abgas durchlaufen auf speziellen Prüfständen härteste Einsatztests. Bevor ein thermisches System in den Straßenversuch beim Kunden geht - Sommer- und Wintererprobung - wird es im Modine-Klimawindkanal in allen maßgeblichen Fahrzuständen umfangreich erprobt. Ziel dabei ist nicht nur die Bestätigung der Auslegungsdaten, sondern auch das Ermitteln von Verbesserungspotenzialen bezüglich Funktion und Kosten.

Kühler für PKW, Nutzfahrzeuge und Off-Highway Anwendungen
Nicht nur die Antriebsmotoren von PKWs, sondern auch Motoren von LKWs, Bussen und Land- und Baumaschinen werden leistungsfähiger, der Kraftstoffverbrauch immer wichtiger und der Einbauraum für die Kühlung dieser Aggregate immer knapper. Der Forderung nach Gewichtsreduktion bei allen Fahrzeugbauteilen haben sich auch die Ingenieure bei Modine gestellt und durch eine geschickte Gestaltung der Bauteile Wärmeaustauscher konzipiert, die nicht nur die Kundenanforderungen bezüglich Funktionstüchtigkeit und Leistungsfähigkeit erfüllen, sondern auch zur Fahrzeugsicherheit, zum günstigeren Kraftstoffverbrauch und zu reduzierten Schadstoffemissionen beitragen.

Keine Kompromisse bei der Herstellung von Kühlerlamellen
Die hohen Anforderungen der Modine-Kunden an die Qualität der Wärmeaustauscher und Kühlsysteme bedingt eine entsprechend hohe Qualität der einzelnen Bauteile dieser Produkte. Modine entschied sich daher z. B. bei der Herstellung von Kühlerlamellen für eine Zusammenarbeit mit Spezialisten wie Schaal Engineering. Das zur Weil-Gruppe gehörende Unternehmen aus Salach bei Göppingen ist bekannt für Qualität und soliden Maschinenbau, technische Alleinstellungsmerkmale und Technologievorsprung. Gemeinsam mit Modine konstruierte Schaal Engineering eine kleine kompakte Anlage. Sascha Schieber, seit 26 Jahren im Unternehmen, erklärt: „Einer Lamelle sieht man nicht an, wie viel Know-how darin steckt. Dabei fordert gerade die Lamelle sehr viel Detailwissen.“
Schieber kennt die Schaal-Pressen seit seiner Ausbildung zum Werkzeugmachermeister. „Bei Schaal weiß ich: Die haben 30 Jahre Erfahrung im Lamellen-Bereich, die sind von Anfang an dabei, bei Konzeption, Durchführung und Bedienung. Die verstehen unsere Probleme und wir diskutieren auf gleichem Level. Das ist kein klassisches Kunden-Lieferanten-Verhältnis, sondern echtes Teamwork.“
Achim Metzger, Vertreter für Schaal-Anlagen, freut sich über so viel Zufriedenheit und bestätigt die Einstellung des Unternehmens: „Mit der Auslieferung der Maschine ist der Auftrag für uns eben nicht erledigt.“ Durch ihre kompakte Bauweise und den damit verbundenen geringen Platzbedarf lassen sich die Stanzanlagen gut auch in bestehende oder auch beengte Räumlichkeiten integrieren. Sie sind frei programmierbar. Werkzeugeinschübe in Kassettenform gewährleisten zugleich kurze Rüstzeiten. Eine erhöhte Produktivität und Flexibilität sind die Folge.

„Generalunternehmer“ für Wärmetauscher und Abgaskühler
Durch produktspezifische Lösungen komplettiert Schaal Engineering die Prozesskette zur Herstellung von Wärmetauschern mit hohem Wirkungsgrad in Form von Biegen oder Laserschweißen der Rohre, durch Herstellung der Lamellen in unterschiedlichster Geometrie und durch Automatisieren, beziehungsweise Verknüpfen der bisherigen aufwendigen einzelnen Arbeitsschritte, so das Einbringen der Lamellen in die Rohre. „Im Verbund können wir als ‚Generalunternehmer‘ für große Teile der Wärmetauscher und Abgasfertigung auftreten und auch unsere Erfahrungen im Umgang mit den unterschiedlichsten Werkstoffen in diesem Bereich – Aluminium, Edelstahl, Buntmetalle - einbringen. Die hohe Kunst liegt dabei im Spagat zwischen rationellem Fertigen und größtmöglicher Flexibilität für die Kunden und deren Anwendungen“, betont Metzger. Die Herstellung von Kühlerlamellen bleibt eine besondere Kunst.

 

Kühlerlamellen aus Aluminium, Stahl oder Edelstahl

Über 30 Jahre Kompetenz
im Maschinen-, Werkzeugbau und Teilehandling zur Fertigung aller Arten von Kühlerlamellen

  • Geschnittene, gewellte und gerade Öl-, Luft- und Wasserkühlerlamellen in unterschiedlichsten Höhen, Breiten und Materialdicken.
  • Große Erfahrung in der Realisierung von Stanzanlagen für die Kühlerlamellenindustrie, Automobilindustrie, Industriegaskühlung (Gasverflüssigung), Kältetechnik, Abgastechnik, Batteriekühlung und ähnlichen Produkten
  • Ein- und Mehrspurige Produktion und kompakte Bauweise für hohe Ausbringung mit Teilehandling
  • Hohe Fertigungsgenauigkeit ( Hoher Wirkungsgrad) der geformten Lamellen
  • Sehr große Produktvielfalt durch umfangreiche Variationsmöglichkeiten
  • Produktion bis 600 Hübe/min
  • Gesamtsystem inkl. Werkzeug aus einer Hand
  • in einer Presse bis zu zwei Werkzeuge mit Zusatzstößel
  • Kurze Rüstzeiten durch Werkzeugeinschübe in Kassettenform
  • Viele anwenderspezifische Lösungen im internationalen Einsatz

Tragstab-Stanzanlagen

Stanzanlagen zur Herstellung von Gitterrosten

 

Gitterrostanlagen zur Herstellung von Gitterrosten, Industriegitterrosten, Treppengitterrosten, Blechprofilgitterrosten

Wir bieten:

  • verschiedenste Raster auf einer Anlage
  • einfache Programmierung
  • Füllstab-Vorschub mit bis zu 120 m/min
  • gleichmäßig verpresste Gitterroste
  • Tragstabfixierung über Justiereinheit

Optionen

  • Servohydraulik wahlweisen kraft- oder wegabhängig.
  • Einpresshub
  • Teil- / Vollautomatische Tragstabzuführung
  • Tragstabstanzanlage (Presse und Werkzeuge mit bis zu 11 Schlitzen pro Hub)

Aufbau und Ausführung

  • Abwickelhaspel und Richtmaschine
  • 2 Hochkant-Richtapparate
  • Tragstab-Beladestation mit Drehtischen für unterschiedliche Einlegestationen
  • Hydro-Portalpresse mit je nach Bedarf zuschaltbaren Zylindern
  • NC-Linearvorschub für Tragstäbe
  • NC-Linearvorschub für Gitterroste
  • Hydroabschneideeinheit zum Trennen der Füllstäbe
  • NC-Walzenvorschub zum einschieben des Füllstabes
  • Gitterrost-Entladestation
  • Hydraulik-Aggregat
  • Elektr. Steuerung + Software

Flexible Band-Stanzanlagen

Flexible Bandstanzanlagen

Hydraulische Stanzanlage inklusive Walzenvorschub

Bauteilabhängige Anzahl von Stanzeinheiten inklusive Werkzeug-Schnellwechselsyssteme sowie Biege-, Kröpf- und Trenneinheiten, ausgerüstet mit Loch-, Trenn-, Verzahnungs- bzw. diversen Stanzwerkzeugen.

Hochflexible und kompakte CNC-Stanzanlage

für Kleinst- bis Großserien gleichermaßen geeignet. Inklusive Biegeeinrichtung für unterschiedlichste Geometrien. Die CNC-Hydro-Portalstanzeinheit ist in Kombination mit unserem Walzenvorschub in X- und Y-Richtung verfahrbar.

Wesentliche Vorteile dieser Anlagen

  •  hohe Produktionsleistung durch Fertigung vom Coil
  • Flexibilität durch Einbaumöglichkeit unterschiedlicher Werkzeuge
  • übersichtliche und einfache Bedienung
  • anwenderfreundliches Umrüsten
  • Integrierbar in Profilieranlagen

 Optionen

  • Bandanlage in diversen Ausführungen
  • verschiedene Richtwerke
  • Bandschweißanlage
  • automatische Teileabführung

Nadellagerkäfig-Stanzanlagen

Stanzanlagen zur Herstellung von Nadellagerkäfigen

Zum Stanzen von glatten und profilierten Nadelkäfigen in gedrehter oder geprägter Ausführung

Je nach Käfiggröße werden auf Grund des hohen Automatisierungsgrades pro Käfig 4 - 7 sec Fertigungszeit aufgewendet.

Geringer Platzbedarf, kurze Rüstzeiten und eine große Bandbreite von Käfiggrößen lassen sich auf diesen  Präzisionsmaschinen  (Maschinen- und Anlagenkonzept inklusive Handling entwickelt aus einer Hand) herstellen.

  • großes Teilespektrum von Ø 10 bis Ø 100 mm oder größer
  • Stanzen mit oder ohne Dornunterstützung
  • automatische Teilezu- und -abführung
  • kompakte Bauweise
  • Prozesssicherheit durch Kontrolleinrichtungen